シリコーン押出成形

I. シリコーン押出成形とは何ですか?
シリコーン押出成形は、混合および溶融したシリコーン原料を押出機のスクリューで処理し、圧力をかけ、特定の金型を通して押し出して目的の断面形状を形成する連続生産プロセスです。-冷却、加硫を経て最終製品となります。
主な利点:
超長い製品（長さ制限なし）を製造でき、パイプやシール ストリップなどの線状製品に適しています。-
生産効率が高く、自動化された連続運転をサポートします。
金型のプロファイルを変更することで、さまざまな断面形状（円形、正方形、不規則など）のシリコーン プロファイルを柔軟に製造できます。{0}
II.押出技術のコアプロセス
原料準備：シリコーン生ゴム、加硫剤、カラーマザーなどを配合し、粉砕機や可塑化機で均一なゴム材料に加工します（押出の安定性を確保するため、加硫剤の量は成形品より若干多めに厳密に管理する必要があります）。
装置の予熱: 押出機の加熱システムを 0.5 ～ 1 時間前に開始し、プロセス要件に応じて各セクションの温度を調整します (ゴムの早期加硫や不均一な可塑化を避けるために、バレルとダイの温度を正確に制御する必要があります)。
押出成形：可塑化ゴムを供給口に加え、主機を起動すると、スクリューが回転してゴムをダイヘッドに向かって押し出し、金型プロファイルから目的の形状に押し出されます。工程中、押し出されたゴムの密度と均一性をリアルタイムで観察し、寸法精度を確保するために金型を調整する必要があります。
冷却と成形: 押し出されたシリコーン半製品は、水冷または空冷によって冷却され、迅速に成形されます（高温による変形を避けるため）。{0}}
加硫と硬化: 冷却されたシリコーンはまだ未加硫の状態にあるため、架橋反応を完了させて最終的な弾性特性を得るには、直ちに加硫オーブン（熱風または高圧蒸気加硫）に入れる必要があります。{{0}{1}}
後処理: 製品規格を満たすために、完成品の切断、バリのトリミング、洗浄、検査などを行います。