ゴム生地-強化ダイヤフラムの製造プロセス フロー
高品質の-ゴム-生地のダイヤフラムを製造するには、しわ、生地の破損、表面の凹凸などの欠陥を防ぐために、材料の準備、積層、加硫を正確に制御する必要があります。
A. 生地を含むシートの準備-
1. 生地の準備と接着処理
基材の生地 (通常はナイロン、ポリエステル、綿、またはレーヨンで織られたもの) が選択されます。
生地は、ゴム層との強力な接着を確保するために、通常は浸漬または塗布によって接着剤で前処理されます。{0}
生地ストリップに欠陥がある場合は、後で識別して除去できるように端に（糸やテープなどで）マークが付けられ、最終製品に欠陥が入るのを防ぎます。
2. ラバーコーティング
接着剤処理された生地は未硬化のゴム配合物と組み合わされています。{0}特定のゴム配合 (NBR、EPDM、CR など) は、耐油性や温度範囲などの用途要件によって異なります。
カレンダー加工 (従来の方法):生地はカレンダー機に通され、片面または両面にゴム層が適用されます。ただし、この方法では厚さにばらつきが生じる可能性があります。
押出法（アドバンスト法）：布地は、均一な厚さのシートを含む布地を生成するダイを備えた押出成形機に通されます。{0}}この方法は、無駄が削減され、連続的な自動処理が可能になるため、推奨されます。
B. 成形と加硫
3. ブランクカット
ゴムでコーティングされた布地シートがプレスに送られます。{0}打ち抜きダイを使用して、連続したストリップから個々の円形のブランク (またはその他の必要な形状) を切り出します。このステップは自動化して、複数のダイヤフラムを一度に処理できます。
4. 予備成形と加硫
ブランクが に配置されます加硫金型。型は通常、ダイヤフラムの特定の形状（例えば、ボウル形状、平らなフランジ、中央の穴）を形作るように設計された上部、中部、および下部の部品から構成されます。
生地の張力:重要なステップは、中間型による生地ブランクの最初のプレスです。これにより生地が「締められ」、その後の成形プロセス中に生地がしわになったり破れたりするのを防ぎます。
プレスと硬化:金型は熱と圧力の下で閉じられます。熱により加硫（硬化）プロセスが活性化され、ゴム分子が架橋されます。- NBR の一般的なパラメータは、化合物によって異なりますが、150 ～ 170 度の温度で 20 ～ 40 分間です。このステップにより、ゴムが生地に接着され、ダイアフラムに最終的な強度と弾性が与えられます。
5. 二次加硫（オプション）
一部の自動化プロセスでは、ダイアフラムはオーブンまたはタンク内で二次加硫ステップを受ける場合があります。これにより、ダイアフラムがプレス内で費やす時間が短縮され、全体の生産速度が向上します。
6. トリミングと仕上げ
加硫後、形成されたダイヤフラムはトリミングされて、端から余分な材料（「バリ」）が除去されます。
-硬化後の機械加工:精密用途（航空宇宙など）の場合は、ダイヤフラムにグリースを塗布し、積み重ねてクランプし、内径と外径を仕様どおりに高精度に研削します。-
最後に、完成したダイアフラムは、梱包前に欠陥 (斑点や気泡など) がないか目視検査され、寸法精度 (直径と壁の厚さ) がチェックされます。