ゴム製品の圧縮成形と押出成形の違い

1. プロセス原理

圧縮成形:ゴムコンパウンドを閉じた金型に入れます。金型内の熱と圧力の下で、ゴムが流れて金型キャビティを満たし、加硫が完了して最終形状が形成されます。

押出プロセス:ゴムコンパウンドは押出機のスクリューによって連続的に前方に押し出されます。ゴムは圧力下で固定成形ダイヘッドを通過して、連続した長いプロファイルを形成し、続いて連続的に加硫されます。

2. 製品形状の特徴

圧縮成形

個別の一体成型部品: ワッシャー、ストッパー、バンパー、高-硬度のゴムブロック、不規則な特殊-形状のゴム部品

複雑な 2D / 3D 構造、穴、ボス、凹-凸面の形状も実現可能

固定長、個別の製品

長さに制限があるため、無限に長いストリップを作成することはできません

押出プロセス

連続直線プロファイル: シールストリップ、シリコンホース、角管、ソリッドストリップ

単純な一定断面積のみ。-断面は長さに沿って変化しません-

連続長さ無制限、生産後に必要なサイズにカット可能

複雑な局所構造、突起、埋め込みフィーチャーを形成するのが難しい

3. 寸法精度

圧縮成形複雑な形状の寸法精度が向上します。キーサイズの厳しい公差管理。通常、成形後にフラッシュトリミングが必要になります。

押出プロセス断面寸法の精度が良好。-長手方向の寸法は自由にカットできます。完全加硫前に若干の変形が生じる場合がございます。

4. 生産効率

圧縮成形バッチ断続生産。 1 つの金型でサイクルごとに複数の部品が製造されます。単一サイクル時間が長くなります。中小規模のバッチ注文に適しています。

押出プロセス継続的な自動生産、高い時間当たりの生産量。大容量のロングプロファイル製品のコスト上の利点。-

5. 材料とコスト

圧縮成形複雑な金型の場合、金型コストが高くなります。バリのトリミングによりゴムの廃棄物が増加します。カスタマイズされた不規則な部品にも柔軟に対応します。

押出プロセス量産時の単価が安くなります。材料の無駄が少なくなります。 1 つの断面に必要な押出ダイヘッドは 1 つだけです。-。

6. 代表的な代表製品

✅ 圧縮成形品 ゴム足ストッパー、ゴムワッシャー、高硬度ゴムブロック、緩衝ストッパー、特殊-形状の振動パッド。

✅ 押出製品 ソーラーパネルのゴムシールストリップ、自動車用シリコン冷却ホース、連続シールストリップ、ソリッドラバーバー。