プラスチック押出加工の流れ
プラスチック押出成形は、主にパイプ、異形材、フィルム、シート、ワイヤー / ケーブル コーティングの製造に使用される連続的で高効率な成形方法です。{0}基本的な処理の流れは次のとおりです。
**原料の準備と乾燥**
プラスチックペレット（PVC、PE、PP、ABSなど）とマスターバッチ、安定剤、潤滑剤などの添加剤を配合に従って混合します。
吸湿性素材 (PA、PET など) を乾燥させて、湿気による最終製品の気泡や素材の劣化を防ぎます。
**押出機の加熱とスクリューの可塑化**
供給: 混合された材料はホッパーを介して押出機バレルに入ります。
搬送と圧縮: 回転スクリューが材料を前方に押します。外部バレルヒーターと内部の摩擦せん断熱の組み合わせの影響により、材料は徐々に溶けます。
均質化: 材料はスクリューの均質化ゾーンでさらに混合および可塑化され、均一な溶融物が形成され、圧力が高まります。
**濾過と流量分配 (プロセス-に依存)**
溶融物はスクリーンチェンジャー/フィルターを通過し、不純物や未溶融粒子が除去されます。
アダプターまたはフローディストリビューターに入り、ダイに入る準備としてフローパターンを調整します。
**金型成形**
溶融物は成形されたダイを通って流れ、ダイ開口部の断面に近似した断面（管状、シート状、または複雑な形状など）を備えた連続押出物を形成します。{0}{3}}
ダイの内部流路設計により、材料の均一な流出が保証され、よどみやウェルド ラインが防止されます。
**冷却とサイジング**
サイジング: パイプやプロファイルなどの製品の場合、形状を維持し、初期冷却を提供するためにサイジング スリーブまたは真空サイジング ボックスが使用されます。
冷却: ウォーターバス (浸漬またはスプレー)、空冷、または冷却ロールなどの方法を使用して、製品を室温以下に冷却し、製品を凝固させます。
**引き揚げ-（引っ張る）**
引き取りユニットは、成形され冷却された製品を金型出口から一定速度で引き出します。{0}
肉厚と寸法精度を制御するには、引き取り速度を押し出し速度に合わせる必要があります。{0}
**切断または巻き取り**
製品タイプに応じて:
硬い製品（パイプ、プロファイル）：鋸または遊星カッターを使用して指定された長さに切断します。フレキシブル製品（フィルム、シート）：トリミングしてワインダーでロール状に巻き取ります。
後処理（オプション）-
例には、アニーリング (内部応力を緩和するため)、熱処理 (結晶化度を高めるため)、および表面コロナ処理 (印刷の密着性を向上させるため) が含まれます。
検査と梱包
外観、寸法、機械的特性等の検査
認定製品の梱包と保管。
典型的なアプリケーションの例:
パイプ: 原材料 → 押出 → 真空サイジング → スプレー冷却 → 引き抜き → 切断。
フィルム: 原料 → 押出 → ダイス → 冷却ロールサイジング → 引き取り → 巻き取り。-