射出成形プラスチック部品の選択は、主にプラスチックの種類（熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂）、出発形状、ならびに製品の形状およびサイズによって異なります。 射出成形部品は一般に成形、トランスファー成形および射出成形される。 積層、成形、および熱成形は、平らな表面でのプラスチックの成形です。 上記の方法はゴム加工に使用することができる。 さらに、原料として液体モノマーまたはポリマーを使用するキャスティングがある。 これらの方法の中で、押出成形および射出成形が最もよく使用されており、そして最も基本的な成形方法である。
1.開封方向とパーティングライン
各射出成形品は、設計の最初に型開き方向とパーティングラインを決定して、コアの引っ張り機構を最小限に抑え、外観に対するパーティングラインの影響を排除する必要があります。 型開き方向が決定された後、製品の補強リブ、スナップ、突起などは型開き方向と同じ方向になるように設計され、芯線が引っ張られてシームラインが減少し、長さが延びる。金型の寿命 型開き方向が決定された後、外観および性能を向上させるために適切な分割線を選択することができる。
2.脱斜面
適切な抜き勾配は製品が引っ張られるのを防ぎます。 滑らかな表面は、０．５度を超えるドラフト角、１度を超える微粒子表面、および１．５度を超える粗粒子表面を有するべきである。 深キャビティ構造製品の設計は、射出中に金型コアが偏らないようにし、製品の壁の厚さを均一にし、材料を確実にするために、外面の傾斜が内面の傾斜より小さいことを必要とする。製品の開口部の密度強度。
3.製品の壁厚
すべての種類のプラスチックは、壁の厚さが4mmを超えると、一般に0.5〜4mmの特定の壁の厚さの範囲を持ち、それは冷却時間が長すぎる原因となり、収縮や他の問題を引き起こします。 壁の厚さが不均一な場合、表面が収縮する可能性があります。 壁の厚さが不均一な場合、気孔やウェルドラインが発生する可能性があります。