射出成形プロセスの原理

射出成形は基本的に次のようなサイクルプロセスです。「加熱と溶解 → -金型への高圧射出 → 冷却と固化 → 型開きと部品の取り出し。」これは、熱可塑性プラスチック部品を大量生産するための中核となる製造プロセスです。-

1. 完全なサイクル (4 段階)

クランピング

可動プラテンが閉じて金型半体をロックすることで、今後の射出圧力に耐え、金型のバリ（金型の剥離）を防ぎます。

射出・保圧（パッキン）

スクリューが回転して材料を可塑化し、ペレットを前方に押し出してバレルの前面に溶融物を形成します。

スクリューはピストンとして機能し、溶融物を金型キャビティに注入します。高圧かつ高速.

キャビティが満たされると、に切り替わります。保持圧力冷却中の材料の収縮を補正します。

冷却

冷却水が金型内を循環して、成形品が突き出し可能な十分な剛性の状態に達するまで成形品の温度を下げます。この段階では、スクリューは次のサイクルの可塑化を同時に実行します (並列運転)。

型開きと取り出し

金型が開き、エジェクターピン/機構が完成した部品を押し出し、次のサイクルが開始されます。

バレルゾーン	関数
フィードゾーン	固形ペレットは初期熱を吸収しながら前方へ搬送されます。
コンプレッションゾーン（トランジション）	スクリューチャネルの深さが減少します。材料はせん断熱と外部バレルの加熱により溶けます。
測光ゾーン	溶融物は均質化され、バレル前部のリザーバーに計量されます。

💡 注記：プラスチックの溶解は、以下の組み合わせによって実現されます。外部ヒーターバンドそしてせん断摩擦熱スクリューの回転により発生します。

充填段階:溶融物はランナー/ゲートからの抵抗に打ち勝ち、高圧下でキャビティを充填します。焦点を当てるフローフロントの進行、せん断速度、ウェルドラインの位置.

開催ステージ：ポリマーが冷えると、その体積は収縮します。保持圧力は追加の材料をキャビティに押し込むことで補償し、ヒケや寸法の偏差を減らします。

冷却と固化:金型温度を下げると冷却が速くなりますが、内部応力/反りのリスクが増加します。金型温度を高くすると表面の光沢は向上しますが、サイクル時間は長くなります。

排出:抜き勾配とアンダーカットの特徴により、脱型にサイドアクション（スライダー/リフター）が必要かどうかが決まります。{0}

パラメータ	影響
射出圧力・射出速度	充填の完全性、ショートショット、バリ、ウェルドラインの強度。
保持圧力と保持時間	補償効果;ヒケ、部品重量、寸法に影響します。
バレル温度 (ゾーン)	可塑化品質。低すぎる=が溶けていません。=の劣化/変色が多すぎます。
金型温度	表面仕上げ、結晶化度 (PA/POM に重要)、および反り。
冷却時間	サイクルタイムを決定します。排出時に変形がないことを保証する必要があります。
背圧とスクリュー回転数	混合の均一性、スプレーマーク（シルバーストリーク）、劣化のリスクに影響します。

ショートショット:圧力/速度が不十分、ゲートサイズが小さい、または溶融温度が低い。

フラッシュ：不適切な型締力、過剰な射出圧力、または金型パーティングラインの適合不良。

ヒケ:保持圧力または保持時間が不十分、肉厚が不均一。

反り:不均一な冷却、非対称な分子配向、または早期放出。

ボイド/焼け跡:通気不良、原料中の水分、またはエアトラップにより熱分解が発生します。