TPR（熱可塑性ゴム）の射出成形時の注意点は何ですか?
TPR の射出成形時に考慮すべき点は何ですか?材料の特性や供給条件にもよりますが、通常は成形前に材料の外観や加工特性を検査する必要があります。供給されるペレットには、さまざまなレベルの水分、溶剤、その他の揮発性低分子量物質が含まれることがよくあります。-特に吸湿しやすい TPR グレードは、加工時の許容水分限度を超えることがよくあります。
そのため、加工前の乾燥と含水率の測定が必須となります。 TPR では高温下で水分レベルが 5% 以下 (または 2 ～ 3%) である必要があるため、通常は真空乾燥オーブンを使用して材料を 75 ～ 90 度で 2 時間乾燥させます。乾燥した材料は、大気中の水分が再吸収されるのを防ぐために適切に密封する必要があります。-乾燥効果が損なわれる可能性があります。ホッパードライヤーを使用すると、高温で乾燥した材料を射出成形機に継続的に供給できるため、操作が簡素化され、清浄度が維持され、品質が向上し、射出率が向上します。ホッパードライヤーの能力は通常、機械の 1 時間あたりの材料消費量の 2.5 倍に設定されます。
TPRカラーリング
SBC- ベースの TPE は、他のほとんどの TPR 素材と比較して優れた色特性を備えています。その結果、特定の色効果を達成するために必要なマスターバッチの量が少なくなり、他の TPR で生成される色よりも純粋な色が得られます。一般に、カラーマスターバッチの粘度は TPR の粘度よりも低くなければなりません。 TPR はマスターバッチよりもメルトインデックスが高いため、この粘度の差により分散プロセスが促進され、より均一な色分布が得られます。
SBS{0}} ベースの TPE の場合は、ポリスチレン- ベースのキャリアが推奨されます。より硬い SEBS- ベースの TPR の場合は、ポリプロピレン (PP) キャリアが推奨されます。より柔らかい SEBS- ベースの TPR の場合は、低密度ポリエチレン (LDPE) またはエチレン- 酢酸ビニル (EVA) コポリマーを使用できます。 PP キャリアは複合材料の硬度を変える可能性があるため、より柔らかいグレードには推奨されません。
特定のオーバーモールディング用途では、ポリエチレン (PE) キャリアの使用が基板への接着に悪影響を与える可能性があります。射出成形前のバレルの洗浄
射出成形機のバレルは、新しく購入した機械を初めて使用する前、または生産中に製品、原材料、色を変更した場合、またはプラスチックの分解の兆候が検出された場合に、洗浄または分解して洗浄する必要があります。
バレルの洗浄は通常、熱ベースの洗浄方法を使用して実行されます。{0}}使用される洗浄材は一般的にプラスチック樹脂（または再生材）です。 TPR 材料の場合、処理中の未使用材料を使用して、移行用の洗浄材料を置き換えることができます。
TPR成形温度
射出成形プロセスでは、正確な温度設定が製品の外観と性能にとって非常に重要です。以下に、TPR を処理する際の温度設定に関する推奨事項をいくつか示します。供給ゾーンの温度は、供給口での詰まりを防ぎ、閉じ込められた空気を逃がすために、比較的低く設定する必要があります。マスターバッチを使用する場合、混合を改善するために、移行ゾーンの温度をマスターバッチの融点より高く設定する必要があります。射出ノズルに最も近いゾーンの温度は、希望する溶融温度に近い温度に設定する必要があります。テストに基づくと、さまざまなゾーンにわたる TPR 製品の一般的な温度範囲は、バレルで 160 度から 210 度、ノズルで 180 度から 230 度です。
金型温度は射出ゾーンの凝縮温度よりも高く設定する必要があります。これにより、製品表面に縞模様が発生する可能性のある、金型の湿気による汚染が防止されます。一般に金型温度が高いとサイクルタイムは長くなりますが、ウェルドラインや製品の外観品質は向上します。したがって、金型温度は 30 度から 40 度の範囲に設定する必要があります。
金型の充填、保持、冷却
金型キャビティの充填プロセス中、充填性能が低いと過剰な圧力降下、充填時間の延長、または充填の不完全さが発生し、製品の品質に問題が発生する可能性があります。充填性能を高め、成形品の品質を向上させるためには、次のような点が考慮されます。
1) Keyue の別の製品シリーズに切り替える。
2) ゲートの位置を変更します。
3) 射出圧力を調整します。
4) 部品の形状を変更します。射出圧力制御は通常、一次射出圧力、二次射出圧力（保持圧力）、および場合によっては三次以上の射出圧力に分類されます。-圧力切り替えのタイミングは、過度の金型内圧力、フラッシュ、ショート ショットを防ぐために非常に重要です。-成形品の比容積は、保持段階でゲートが固化する瞬間の樹脂の圧力と温度によって異なります。
保持段階から冷却段階への移行時の圧力と温度が各サイクルで一定のままであれば、部品の比容積は変化しません。一定の成形温度では、保圧は部品の寸法を決定する最も重要なパラメータですが、保圧と温度は寸法公差に影響を与える重要な変数です。
たとえば、金型の充填が完了した直後に保持圧力を下げ、十分な厚さの表皮層が形成されたら保持圧力を高めることができます。このアプローチにより、ヒケやバリを排除しながら、より低い型締力を使用して、大きくて肉厚の高い部品を成形できます。{0}
保持圧力と速度は通常、金型充填時に使用されるピーク圧力と速度の 50% ～ 65% に設定されます。-つまり、保持圧力は射出圧力よりもおよそ 0.6 ～ 0.8 MPa 低くなります。保持圧力が射出圧力よりも低いため、保持フェーズ中のオイル ポンプの負荷が軽減され、ポンプの寿命が延び、モータの消費電力が低減されます。
射出ストローク終了時にスクリュー先端に少量のメルト（クッション）が残るように計量ストロークを精密に調整することで、金型の充填状況に応じて追加の射出圧力（2次、3次）を加えて少量のメルトを追加射出することができます。これによりヒケを防止し、部品の収縮を調整できるようになります。
冷却時間は主に樹脂温度、成形品の肉厚、冷却効率によって決まります。材料の硬さも要因です。硬いグレードは柔らかいグレードよりも金型内でより早く固化します。両面から冷却される部品の場合、肉厚 0.100 インチあたりに必要な冷却時間は通常約 10 ～ 15 秒です。オーバーモールド部品は、熱放散がより小さな表面積に制限されるため、より長い冷却時間を必要とします。この場合、壁厚 0.100 インチあたりに必要な冷却時間は約 15 ～ 25 秒です。射出成形プロセス条件の影響
1. 成形が不完全（ショートショット）
(1) 送り調整が不適切（材料の不足または過剰）。
(2) 射出圧力が低すぎる、射出時間が短すぎる、またはプランジャー/スクリューの後退が早すぎます。
(3) 射出速度が遅い。
(4) 材料温度が低すぎる。
2.フラッシュ
(1) 射出圧力が高すぎる、または射出速度が速すぎる。
(2)送り量が多すぎるとバリが発生します。
(3) バレル、ノズル、または金型の温度が高すぎると、プラスチックの粘度が低下して流動性が高まり、金型充填時のバリが発生します。
3. 銀色の縞模様、気泡、ボイド
(1) 材料温度が高すぎるため、分解が発生します。
(2) 射出圧力が低い、または保持時間が短いため、溶湯がキャビティ表面に密着しません。
(3) 射出速度が速すぎる: 高せん断によりプラスチックが分解し、ガスが発生します。射出速度が遅すぎる: キャビティを時間内に充填できないと、表面密度が不十分になり、シルバー ストリークが発生します。
(4) 材料が不十分、クッションが過剰、または材料/金型温度が低いと、メルトフローと成形圧力に影響があり、気泡が発生します。
(5) 可塑化中の背圧が低い、またはスクリュー速度が高いと、スクリューの後退が早すぎ、空気が材料とともにバレルの前方に押し出される可能性があります。
4. 焼け跡・変色
(1) バレルまたはノズルの温度が高すぎる。
(2) 射出圧力または可塑化背圧が高すぎる。
(3) 射出速度が速すぎる、または射出サイクルが長すぎる。
キーポイント: 正確な温度設定は、成形品の外観と性能にとって非常に重要です。