ゴム製品の表面にフローマークが発生する原因はさまざまです。主な理由は次のとおりです。
1. 混合ゴムの流動性が悪く、粘度が高すぎる。
2. 金型温度が低すぎるため、ゴムの流動性が低下します。
3. 排気不良。
4. コーティングパウダーや離型剤の過剰な使用。
5. 合成スチレンブタジエンゴムや天然ゴムなどのゴム製品の原料には不純物が多く含まれています。これらの不純物は加工中に露出し、フローマークの原因となります。
6. 分散ムラや加硫不足など原料配合設計に無理があり、ゴム表面がべたつき、その後の加工時に無理に押し付けられて跡が残ります。
7. 加硫黄変過程で加硫物が黄色くなり、ゴム表面に明らかなフローマークが発生します。
8. 混合工程において、配合剤が不均一に分散したり、配合剤の割合が多すぎたりして、ゴム表面に顕著なフローマークが発生します。
9. 押出プロセス中、押出速度が速すぎるか、押出温度が高すぎるため、ゴム表面に明らかなフローマークが発生します。
10. 加硫プロセス中、加硫温度が高すぎるか、加硫時間が長すぎるため、ゴム表面に明らかなフローマークが発生します。
11. ゴム製品の厚みが不均一であることもフローマークの原因となることがあります。
12. ゲートや金型構造など、ゴム製品の無理な金型設計もフローマークの原因となることがあります。
13. ゴム製品を加工する際、不純物や気泡などの欠陥が露出し、フローマークが発生します。
14. 加硫時間が不十分、加硫温度が低すぎるなど、ゴム製品の加硫処方設計に無理があり、ゴムの加硫が不十分でフローマークが発生する。
